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一、板式機頭

板式機頭結構簡單，易制造，安裝調(diào)整也方便，但機頭內(nèi)流道截面會在口模型腔入口處出現(xiàn)急劇變化，形成若干平面死點，因而塑料熔體在機頭內(nèi)的流動條件較差，注塑加工生產(chǎn)時間過長會過熱分解。這種機頭只適用于形狀較簡單及生產(chǎn)批量少的情況，對熱敏性很強的硬聚氯乙烯則不適宜使用，一般多用于黏度不高、熱穩(wěn)定性較好的聚烯烴類塑料，有時也可用于軟聚氯乙烯。

二、流線型機頭

注塑加工異型材擠出成型機頭的設計，流線型機頭要求機頭內(nèi)流道從進料口開始至口模的出口，其截面必須由圓形光滑地過渡為異型材所要求的截面形狀和尺寸，即流道表壁應呈光滑的流線型曲面，各處均不得有急劇過渡的截面尺寸或死角。由此可見，流線型機頭的加工難度要比板式機頭大，但它能夠克服板式機頭內(nèi)流道急劇變化的缺陷，從而可以保證復雜截面的異型材及熱敏性塑料的擠出成型質(zhì)量，同時也適合大批量生產(chǎn)。

流線型機頭一般采用整體式或分段拼合式。整體式流線型機頭，其機頭內(nèi)流道由圓環(huán)形漸變過渡到所要求的形狀，它的制造比分段拼合式困難，在設計時應注意使過渡部分的截面由容易加工的旋轉曲面或平面組成。在異型材截面復雜的情況下，要注塑加工出一個整體式的流線型機頭是件很困難的工作，為了降低機頭注塑加工難度，采用分段拼合式流線型機頭。分段拼合式流線型機頭是將機頭體分段以后，利用逐段局部加工和拼裝方法制造出來的，這樣雖然能夠降低流道整體 注塑加工的難度，但拼合時難免在流道拼接處或多或少地出現(xiàn)一些不連續(xù)光滑的截面尺寸過渡，因此，塑料熔體在分段拼合式流線型機頭中的流動條件相對較差，注塑加工成型質(zhì)量也比較難于控制。

三、異型材擠出成型機頭的設計要點

(1)必須對口模成型區(qū)的截面形狀進行一定的修正：從理論上講，異型材口模出料處的截面形狀應與異型材所要求的截面形狀保持一致，但實際上由于塑料性能、成型壓力、成型溫度、流速分布以及離模膨脹和長度收縮等因素影響，塑料熔體從口模中流出的情況非常復雜，如果僅靠異型材截面的理論幾何形狀來設計口模截面，則從口模中擠出的異型材型坯經(jīng)常會發(fā)生很嚴重的截面形狀畸變，當然也就無法注塑加工生產(chǎn)出質(zhì)量合格的塑料制件。目前，基本上是依靠經(jīng)驗對口模成型區(qū)的截面形狀給予一定的修正。

(2)機頭結構參數(shù)：分流器擴張角α小于70°,對于注塑加工成型條件要求嚴格的塑料應盡量控制在60°左右;機頭壓縮比ε可取3至13;壓縮角β取25°至50°.

(3)機頭口模的尺寸：機頭口模的定型段長度L1和口模流道縫隙的間隙尺寸在設計時。口模徑向尺寸在異型材擠出成型機頭中是指口模流道的外圍尺寸，由于受離模膨脹效應、注塑加工工藝條件波動及塑料本身收縮率偏差和波動的影響，口模徑向尺寸較難確定，因此生產(chǎn)尺寸精度較高的中空異型材是機頭口模設計中的難題，金屬芯線包覆一層塑料做絕緣層和保護層，這在生產(chǎn)中被廣泛應用，一般需在擠出機上用轉角式機頭擠出成型，典型結構常有兩種形式。

一、擠壓式包覆機頭

擠壓式包覆機頭，塑料熔體通過擠出機過濾板進入機頭體，轉向90°后沿著芯線導向棒繼續(xù)流動，由于導向棒一端與機頭體內(nèi)孔嚴密配合，熔體只能向口模一方流動，在導向棒上匯合成一封閉料環(huán)后，經(jīng)口模成型區(qū)包覆在芯線上，芯線同時連續(xù)地通過芯線導向棒，因此包覆擠出生產(chǎn)能連續(xù)進行。擠壓式包覆機頭通常用來生產(chǎn)電線。一般情況下，定型段長度L為口模出口處直徑D的1.0至1.5倍;導向棒前端到口模定型段的距離M也可取口模出口直徑D的1.0至1.5倍;包覆層厚度取1.25 至1.60mm。

二、套管式包覆機頭

注塑加工異型材擠出成型機頭的設計，表示套管式包覆機頭結構，與擠壓式包覆機頭相似，不同之處在于套管式包覆機頭是將塑料擠成管狀，然后在口模外靠塑料管的遇冷收縮而包覆在芯線上。塑料熔體通過擠出機過濾板進入機頭體內(nèi)，然后流向芯線導向棒，這時導向棒的作用相當于管材擠出機頭中的芯棒，用以成型管材的內(nèi)表面，口模成型管材的外表面，擠出的塑料管與導向棒同心，塑料管擠出口模后馬上包覆在芯線上。由于金屬芯線連續(xù)地通過導向棒，因而包覆生產(chǎn)也就連續(xù)地進行。套管式包覆機頭通常用來生產(chǎn)電纜。包覆層的厚度隨口模尺寸、導向棒頭部尺寸、擠出速度及芯線牽引速度等變化，口模定型段長度L,為口模出口處直徑D的0.5倍以下，否則螺桿的背壓過大，使電纜表面出現(xiàn)流痕而影響表面質(zhì)量，產(chǎn)量也會有所降低。